現在,許多插頭連接器(plug connector)供應商開始根據樂高積木的原理,以模組化的方式來設計產品,從而能提供涵蓋許多特定要求的完整系列產品。在這方面,客戶無需承擔工具成本。但缺點是:如果供應商使用該工具生產一種款式的產品,就不可能在此期間生產類似款式的產品。因此,客戶應當始終關注最小訂貨量(MOQ)和交貨時間。

量身打造的插頭連接器

如果你決定根據自己的規格進行修改,第一步是聯絡插頭連接器供應商。根據訂單數量、技術可能性,以及供應商機器的使用情況和企業策略,供應商決定是否可以滿足客戶的要求。

在這種修改的過程中,是否可以消除弱點並同時最佳化後續的過程,是值得考慮的。通常針對插頭連接器的衝壓部分(例如長度、形狀、電鍍或彎曲度)進行修改就夠了。另一種型態的載體材料,例如高溫塑膠或雙組件射出成型(2-component injection molding),也可以對設計產生明顯的差異。因為可能會出現卡入式凸耳或P&P區域,所以封裝的尺寸和形狀就要進行調整。對於封裝(例如捲帶式和吸取蓋、較大的封裝單元、裝載器或可重複使用的封裝等)的修改,可以簡化和加速採購和生產的流程。

對於這類修改,通常PDF文件中的2D資訊就已經夠用了。經驗顯示,額外費用從幾百歐元到幾千歐元不等。這些費用只會發生一次,供應商會考慮元件價格中的其他金額因素。

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帶有防傾斜裝置的客製插針接頭

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帶客戶特定的可編程配接器

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具有插入式焊接連接的特殊插座

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大功率連接器

沒有折衷的辦法

當一家公司決定採用客製的插頭連接器時,問題就出現了:

  • 為什麼不選擇真正的單獨插頭連接器?許多特殊要求今天都可以輕易地實現,例如:
  • 早已利用雙組件射出成型將封裝密封整合進來的複雜封裝
  • 帶有焊入式 (weld-in)壓力補償膜的封裝,使用超音波確保水密性
  • 可省去焊接製程的壓合式觸點
  • 多種技術(例如IDC和壓合)的結合
  • 成為應用封裝一部份的連接器面
  • 兩個或多個結合的連接器面
  • 整合在觸點中的連接橋(功率範圍)
  • 其他產品,例如電解電容器或線圈,在封裝中早已有接觸
  • 已實施的母線
  • 早已經模具製作完成的接地連接、安裝支架、隔離螺栓或螺釘襯套

這些難處理的元件和流程都完全整合了。

利用雷射直接成型實現小型化

當「小型化」是設計的主要目標時,雷射直接成型(LDS)是很好的選擇。由於採用了這項技術,可以在各種符合RoHS標準的塑膠材料上繪製電路,並使用3軸雷射修改電路圖。在大量生產中,可以實現薄至0.10 mm的電纜和間距以及0.35 mm的電路網格。此外,還提供多功能設計的功能。LDS可實現與固定觸點、雷射鑽孔和直徑僅為50μm的微小偏轉孔、諸如懸臂觸點和整合開關觸點等結構元件以及天線設計的連接整合。由於銅鍍層較厚,可以開發出有效的散熱片或EMI遮罩連接。

插頭連接器的生產過程是完全自動化的。LDS和上述修改需要花費數十萬歐元的工具。在這種情況下,客戶應該分擔一些費用。該工具通常仍會屬於供應商的財產,以保護已在其中建立的專有技術。

為了滿足如此複雜的要求,插頭連接器供應商一旦接收到詢問就需要一個3D檔,最好是常見格式(.stp、.igs、.dwg等等)中的一種。通常,插頭連接器的開發和設計不是供應商的責任,而是客戶的責任。不過,供應商往往會提供這方面的建議。

可以利用成本效益計算來顯示此決策的獲利能力。其他元件和生產過程節省下來的部份,可能超過客戶自己量身客製插頭連接器的額外成本。而且,企業可以利用插頭連接器來創造出具有獨特賣點和競爭優勢的應用。但是是否可以在個別情況下實現目標?要回答此問題並不容易,這需要單獨考慮。這裡,對全部擁有成本的完整分析尤為重要。

這類專案的時間範圍,從概念到生產產品認可程序(PPAP)可用的採樣,估計大約為六個月。因此,從一開始就選擇合適的合作夥伴十分重要,例如像儒卓力瞭解供應商的產品組合、製造設施、技術和設備,能夠為客戶提供有力的支援,協助客戶找到符合設計要求的理想插頭連接器產品。

plug connectors, Rutronik_P5

客製遮罩解決方案(圖片來源:mpe Garry)